由于在产品设计阶段，缺少良好的工具支持汽车线束组装的设计，目前，复杂产品中线束的设计大多是在结构件设计完成并形成样机后，通过在物理样机上反复进行实物试装来完成，相关技术人员主要通过实物模拟量传递设计信息周而效率和数据精确度均较低。装配现场采用表格化工艺文件，通过文字描述线束的装配工艺过程，指导意义不强。线束的几何结构和装配过程较为复杂，装配工艺过程较难用语言描述，因此传统表格化工艺文件对现场装配人的指导意义较弱，导致实际产品中汽车线束组装装配随意性较大，一致性和可维护性差，装配质量和可靠性难以得到保证。
        原型系统的实现和试用表明，所述的四层体系结构具有良好的可扩展性，主要表现在以下两个方面：人机交互层，通过命令解释器将交互设备的输入信息分发到相应的功能模块进行处理，实现了交互工具与软件模块的相对独立，考虑了交互设备的扩充，如目前主要采用二维鼠标进行交互，可添加三维鼠标、数据手套等交互工具；支撑技术层，主要包含装配规划过程中的底层算法和关键技术，与具体的软件模块相对独立，可根据技术发展情况，对其中的核心算法进行改进和扩展，如改进干涉碰撞检测算法，新增基于物理属性的汽车线束组装装配工艺过程仿真算法等。
        近几年来，我国的通信线束线束市场一直处于比较低迷的困境。一方面是线束产能严重过剩，另一方面是汽车线束组装和线束的价格持续走低。在这种形势下，线束制造企业只有使出浑身解数，尽可能降低生产成本，增强市场竞争力。
        虚拟环境下汽车线束组装的装配规划与刚性结构件在业务流程上的主要不同之处是，在进行虚拟装配工艺规划之前，刚性结构件的设计已在cad环境中完成，只需将cad环境下的实体模型导人到虚拟装配环境中就可以进行结构件的装配工艺规划；而线束系统的设计还仅限于电气原理图连接逻辑图，在进行装配工艺规划之前，还需要先在虚拟环境下进行线束的几何布局设计。
        目前，已实现的主要功能有：线束建模，在虚拟环境下通过多种方式建立汽车线束组装的初始模型；装配工艺过程仿真，通过对模型整体或局部的操控，以及模型结构的动态修改，实现线束的装配工艺过程仿真，通过实时碰撞干涉检测算法保证装配规划过程的真实性，通过对线束模型的曲线光顺处理保证模型外观的拟实性；装配工艺信息管理，通过对装配规划过程的记录形成线束装配工艺的主体内容，通过对装配规划结果的后处理形成三维设计模型、汽车线束组装二维展平图、各类报表和清单等文档。

成都电子电器连接线束加工
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